콘크리트 믹싱 플랜트의 효율성을 개선하는 방법

  콘크리트 혼합 공장은 오랫동안 중국에서 형성되고 개발되었으며 다양한 생산 기술이 점차 성숙해졌으며 콘크리트 혼합 기술이 크게 향상되었으며 콘크리트 혼합 공장은 정부 정책 및 건설 산업의 발전은 새로운 기회를 얻었습니다. 그러나 이러한 만족스러운 결과 뒤에는 중국의 콘크리트 믹싱 플랜트 개발에 부정적인 영향을 미친 오래된 장비 및 축소된 시장과 같은 몇 가지 문제를 인식해야 합니다.

1 믹싱 플랜트의 이론적인 작업 흐름

  콘크리트 믹싱 플랜트의 작동 원리가 다르기 때문에 여기에서 모두 설명하는 것은 불가능합니다. 물은 특수 측정 도구를 사용하여 정확하게 측정되고 혼합물이 과부하 호퍼 및 운반 파이프를 통해 믹서에 최종적으로 공급되기 전에 여러 첨가제와 혼합됩니다. 그런 다음 믹서가 켜지고 혼합됩니다. 완제품은 최종적으로 콘크리트 운송 차량에 투입됩니다. 이 과정을 단순화하기 위해 저자는 콘크리트 혼합의 전체 과정을 일련의 과정으로 단순화했습니다. 프로세스를 여러 기간으로 나눌 수 있습니다. 원료가 투입되기 전의 운송 단계를 준비라고 할 수 있으며, 원료를 투입하는 과정을 공급(feeding), 다음 정식 혼합 과정을 혼합(mixing), 운송 준비가 완료된 최종 콘크리트 제품을 배출(discharging)이라고 합니다. 여기서 주목해야 할 또 다른 점은 콘크리트 믹서에 중간 저장 호퍼가 있는 이유는 다양한 원료가 모두 준비되었을 때 믹서에 들어갈 수 있도록 하여 준비 시간이 혼합 시간보다 짧다는 것입니다. 시간 및 방전 시간. 이 조건이 성립하면 운송트럭의 준비시간은 혼합시간과 배출시간의 합보다 짧다. 준비 시간(재료의 첫 번째 트레이) → 공급 시간 → 혼합 시간 → 배출 시간 → 공급 시간 → 혼합 시간 → 배출 시간 등으로 최종적으로 연속 작업 목표에 도달

2 작업능률 저하 원인 분석

  효율성 향상을 위해 콘크리트 믹서의 작업이 지연되는 주된 이유는 다음 두 가지 측면에 있습니다. ① 준비 시간이 혼합 및 배출 시간보다 길다. 다양한 원료는 준비 시간이 완료될 때까지 기다려야 실행되기 때문에 이 경우 전체 공정이 유휴 시간이 많으며 이 시간은 준비 작업이 수행될 때까지만 기다릴 수 있습니다. , 작업의 효율성을 크게 감소시키고 해당 작업량 내에서 시간 단위를 완료할 수 없습니다. ②준비시간은 둘의 합보다 작거나 같다. 콘크리트 생산과정에서 작업능률 계산의 분모가 상대적으로 크다는 것은 전체 생산시간이 너무 길어 콘크리트 생산의 전체적인 밸런스가 깨져 궁극적으로 작업효율이 낮다는 것을 의미한다. 일반적으로 준비 단계에서 너무 많은 시간이 낭비됩니다. 이는 원료의 칭량 또는 운송 과정이 너무 길다는 것을 의미합니다. 일반적으로 자갈과 자갈과 같은 재료는 그 특성상 믹서로 운반하기가 매우 어렵기 때문에 기본적으로 가장 긴 시간이 소요되며, 그 동안 시멘트와 경화제 및 수제의 계량 및 운반이 완료될 수 있으므로 자갈과 자갈의 계량 및 운송이 표준 시간에 따라 완료될 수 있는지 여부가 콘크리트 혼합 플랜트의 효율성을 직접 결정한다고 합니다. 실제로 운송 장비가 운송 작업을 최대화할 수 있도록 계량 도구의 속도를 제어할 수 있으며 이는 자갈과 자갈의 운송 시간을 줄이는 데 매우 유리합니다.

3 콘크리트 믹싱 플랜트의 효율 개선 방안

3.1 급이 효율 개선 방안

  콘크리트 배합의 효율을 높이기 위한 투입단계는 모래와 자갈을 넣는 단계, 시멘트 양생제를 넣는 단계, 물을 투입하는 단계의 3단계로 나누어 수행해야 한다. 사실, 구체적으로 중간에 임시 저장하는 장비의 용량과 배출율은 과학적이고 그 안에 있는 밸브가 정체 문제가 없다면 효율성 문제는 거의 없을 것입니다. 이송 파이프에 막힘이나 누출이 없는 한 물 공급은 훨씬 더 간단합니다. 분말 타설에 영향을 미치는 요인은 더 복잡하며, 이 공정이 성공적으로 제 시간에 완료될 수 있는지 여부는 콘크리트 혼합 작업이 효율적이고 원활하게 완료될 수 있는지 여부를 직접적으로 결정합니다. 저자 역시 실제 작업을 하면서 이 프로젝트를 면밀히 연구하고 분석했다. 분말 낙하 시간이 긴 최종 이유는 다음과 같이 요약됩니다. ① 분말 낙하 도구의 각도가 너무 작아 분말이 중력에 의해 다음 단계로 제대로 하강하지 못하여 분말이 막히고 전체 결과에 영향을 미칩니다. 이 딜레마를 해결하기 위해 낙하 도구의 각도를 수정하거나 진동 노킹 장치를 채택하여 분말이 낙하하는 힘을 제공해야 하는 동시에 조정 방법과 결정 방법에 대한 구체적인 실제 작업이 필요합니다. 데이터는 실제 상황을 기반으로 해야 하며 다양한 요구 사항에 따라 수정되어야 합니다. ② 녹이 슬거나 풍화로 인해 분말 호퍼의 출구 밸브가 작동하지 않는 경우 위의 저장 호퍼를 통과할 수 있어도 원할하게 배출되지 못하고 작업 효율도 저하됩니다. 이 딜레마를 해결하기 위해 우리는 정기적인 유지 보수를 수행할 특별 직원을 구성해야 하며, 위의 두 가지 문제가 발견되면 즉시 수정하고 조정하여 전체 프로세스가 원활하고 성공적으로 완료될 수 있도록 해야 합니다.

3.2 대응책 개선을 위한 믹싱 효율

  구체적으로, 혼합기의 효율성은 작업에 필요한 시간의 길이를 직접 결정할 수 있으며 작업이 효과적이며 반복해야 할 확률이 더 적고 낭비되는 시간이 더 짧습니다. 믹서의 효율성은 믹서 내부 블레이드 라이너의 무결성, 원료의 위치, 시간 및 샤프트 클러치 현상의 존재를 포함하여 여러 요인에 의해 영향을 받습니다. 블레이드 라이너 파손을 해결하기 위해 실제 작동을 정기적으로 확인하고 모니터링해야 하며 탱크를 청소해야 하며 블레이드 라이너가 파손된 것처럼 보이지 않도록 좋은 청소 및 유지 보수 작업만 해야 하며 항상 최상의 작업 상태를 유지해야 합니다. 상태. 또한, 일반적으로 분말이 부착되어 있어 원활하게 배치하기가 쉽지 않기 때문에 작업자의 실무 경험 및 작업 기준에 따라 분말 배치 시기를 결정하여 축이 끼일 확률을 최소화해야 합니다. 샤프트 클러치는 콘크리트 혼합에서 매우 흔한 문제이며 무시할 경우 결국 혼합 용량 감소로 이어지고 궁극적으로 생산 효율성에 해로운 영향을 미칠 수 있습니다.

3.3 배출 효율 개선 방안

  배출 시간의 효율성은 콘크리트 트럭의 주입구 크기에 가장 큰 영향을 받는데 주입구가 너무 작으면 완성된 콘크리트가 원활하게 유입되지 않아 배출 속도가 느려지고 일련의 생산 혼합 작업이 발생합니다. 속도를 높일 수 없어 궁극적으로 전체 효율성이 저하됩니다. 실제로는 콘크리트 호퍼의 용량을 개선하는 방법이 있긴 하지만 근본적으로 이 솔루션은 증상만 치료한다고 할 수 있지만 근본 원인은 치료하지 못한다고 해도 개선이 되는 부분은 상대적으로 작은 부분에 불과하므로 여러분도 솔루션의 근본 원인부터 시작해야 하며, 특정 작업에는 운송 차량의 제조가 포함되며, 이 문서의 주요 목적은 콘크리트 혼합 플랜트의 작업을 연구하는 것입니다. 이 문서의 주요 초점은 콘크리트 믹싱 플랜트 내에서 작업 중이며 자세히 설명하지 않습니다.

4 결론

  결론적으로 콘크리트 믹싱플랜트의 효율은 건설산업의 발전에 어느 정도 영향을 미치므로 콘크리트 믹싱플랜트의 효율을 향상시킬 수 있는 방안을 고민하고 분석할 필요가 있다. 저자는 구체적인 이유와 실제 작업 경험을 바탕으로 효율성이 효과적으로 향상될 수 있기를 바라는 마음에서 실제 개선 방법을 분석했습니다. 분말 가공, 정기 검사 및 청소에서 시작하여 궁극적으로 개발 목표를 달성하십시오.